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現場改善に有効な考え方(法則)

経営者の皆様、日々、現場の業務改善に関して、気を配りいろいろな改善策を試みているかと思います。

以前に現場改善の手法として、「5S活動」「問題解決の手法」に関して紹介しましたが、今回、これまでにお聞きのものもあるかと思いますが、現場の業務改善に効く考え方(法則)をこれまでの経験も含めて紹介します。

なお、本記事は、「NBCコンサルタント株式会社」様から毎月送って頂いてます「NBC plus」の65号に記載の内容に経験や考えを加えています。

 

ヒヤリ・ハットの法則(ハインリッヒの法則)

この法則は、大きな問題(安全面の事故・品質クレーム・納期の遅れなど)が発生する前には、多くの軽微な問題やヒヤリとしたことやハットしたことがあるというものです。

大問題(事故)の前に、小さな変化や異常な点を見つけて、原因を調べて手を打つことが必要であることを示しています。

アメリカの損害保険会社に勤めていらした「ハーバート・ウィリアム・ハインリッヒ」さんが、技術・調査部に在籍の時に、労働災害について調べた結果で導いた法則です。

1つの重大な事故(重傷や死亡事故)の背後には「29の軽微な事故(接触など)」があり、その背後には「300のヒヤリ・ハット(事故には至らないが危険や異常を感じた瞬間)」があるというものです。

(重大:1件) ⇔ (軽微:29件) ⇔ (ヒヤリ・ハット:300件)

<安全面では>

会社では、安全衛生の教育などでお聞きしたものと思います。

・仮に、機械に挟まれ重傷を負う事故があった場合、その前提として挟まれるまでには至ってないが機械の可動部に接触した、更に挟まりそうな気配を感じた等の異常があったと考えられます。

・単純なドアの挟まれ事故ですが、骨折や打撲などの重傷の事故が発生する前には、幾つもの軽いケガやヒヤリとしたことが発生していると思います。

<品質問題面では>

・電気メーカーの製品を想定してみましょう、例えば1件の大クレーム(性能異常)の裏には、29件の顧客から寄せられた軽微なクレームがあり、その裏には苦情がないため表面化していない300件もの潜在的な顧客の不満や、社員が「しまった」と思うような失敗、ひやり・ハットが存在すると考えられます。

・機械の異常によって不良品を多く作ってしまった経験をお持ちの方もいらっしゃるかもしれません。この場合も、異常が発生する前に小さな変化が発生していた可能性が高いです。

<重大事故を防ぐには>

① ヒヤリ・ハットカードの運用

「ヒヤリ・ハットカード」という言葉を聞いた人、あるいは実施している会社も多いと思います。

なるべく多くの人に自分の日常活動の中で、「ヒヤリやハット」したことを紙に書いて(あるいはメール等の手段で)提出するものです。

管理者あるいは事務局がこれを確認して、重要事故や品質不良になりそうなものをピックアップして改善できる部門に依頼して改善を行います。

非常に良い方法ですが、定着できている会社は少ないと思います。

何か問題が起きると、この活動を行いますが、知らず知らずのうちに活動が弱まりやがて忘れ去られます。

そして、また重大な問題が発生したら実施する、この繰り返しです。

この原因は、社長や部門長の信念です。

トップが推進をあきらめたり、放置した瞬間に現場は楽しようとする方向に走ります。

これは、「5S活動」が定着しないことと同じです

② 日常点検表、トレンド管理

装置の異常を早めにキャッチするには、「日常点検表」が有効で、これは「ヒヤリ・ハットカード」よりも定着する可能性は高いです。

日常点検表は、単なるチェック(〇を書く、レ点を付ける)だけでなく、数値で示されている項目は、数値を記載するようにして下さい。

これにより、きちんと点検を行うことができます。

必ず、管理者の確認は早めに行って下さい、1週間や1ヶ月分をまとめて印を押すようでは失格です。

また、管理者は一言でも点検表にコメントを入れると現場の方々もやる気が出ます。

 

パーキンソンの法則

「仕事の量は、完成のために与えられた時間をすべて満たすまで膨張するもの」という法則です。

本当は早めに仕上げられる仕事でも、結局締め切りギリギリまで完成しなかった経験をお持ちの方は多いと思います。

仕事は、時間的な目標(納期)を決めて実施する。

限られた時間内でやることをやる、これにより残業時間の削減もできると思います。

時間は無限にあると思わずに、有効に使っていきましょう。

特に直接製造にかかわらない管理部門、企画部門、営業部門は気を付けて下さい。

 

エメットの法則

すぐにできることを先延ばしすると、片付けるのには2倍以上のエネルギー(労力・時間)がかかる」という法則です。

これも経験された方が多いと思いますし、今でもそうされている方は多いと思います。

その時にやっていれば、効率よく時間をかけずに正確に行えたのに、先送りしたことにより重要な情報を忘れたり、書類がどこにいったかかわからなくなることが起こります。

装置でも、少しの音の異常を認識して、その原因追求と対策を先延ばしすることにより、後で重大な故障につながることがあります。

少しネジを締めれば、あるいは少し油をさせば・・・・・、こんな経験はありませんか。

 

ディヘイの法則

「簡単な仕事は、いつでもできると言う理由で、常に先送りされる」という法則です。

上記の「エメットの法則」と同じような法則です。

いつも月末になると忙しいそうにしている人は、実は先延ばししていたツケを払っているだけなのかもしれません。

「いつでもできる」は「いつでもできない」と考えた方が良いでしょう。

企業の経営状態の把握も同じことが言えて、月末、あるいはひどいところは期末に領収書の山を税理士事務所に持ち込んで決算書や試算表の作成を行っているところがあるかと思います。

気づいたら、赤字になっていたり、税金対策ができなくなっていたりします。

この原因及び責任は、税理士事務所にもありますが・・・・。

現場改善に関係した考え方(法則)を紹介しましたが、どの会社や職場にもあることかと思います。

・「安全衛生教育」、「5S活動教育」など基本的なものが形骸化していませんか?

・社内の活気が失われていませんか?

これらの問題の根本は、社長を筆頭にした経営者の信念・意欲にあります。

当事務所では、会社に訪問させて頂き、現場を観察、現場の方の意見をお聞きして、その分析に従った改善策の実施や、社員への教育プログラム立案・実施をさせて頂きます。

 

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